現(xiàn)場精細化管理改善與提升
培訓(xùn)講師:陳老師
時間地點:
2024年11月19-20日 合肥
培訓(xùn)費用:4200元
贈送積分:4200
現(xiàn)場精細化管理改善與提升詳細內(nèi)容
培訓(xùn)時間/地點:2024年3月21~22日(星期四 ~ 星期五)/上 海
2024年6月20~21日(星期四 ~ 星期五)/蘇 州
2024年11月19~20日(星期二 ~ 星期三)/合 肥
收費標準:¥4200/人
? 含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務(wù)費、稅費
不包含學員往返培訓(xùn)場地的交通費用、住宿費用、早餐及晚
課程背景:
現(xiàn)在市場競爭日趨激烈,要在產(chǎn)品的同質(zhì)化競爭中勝出,制造現(xiàn)場的精細化管理是必經(jīng)之路。作為一名合格的基層管理者,制造現(xiàn)場的管理活動的是其核心業(yè)務(wù),不僅要掌握具體的作業(yè)技能,更需要掌握科學的管理知識和管理技能。提高現(xiàn)場管理水平,系統(tǒng)理解和應(yīng)用常見的管理方法是本課程的目的。
課程目標:
? 正確理解基層管理者的角色和承擔的責任;
? 建立正確的工作、改善思路和邏輯;
? 掌握現(xiàn)場常見的管理工具和方法。
參訓(xùn)對象:
總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、班組長、現(xiàn)場管理干部
授課形式:
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。
課程大綱:
一、破冰
二、精細化管理的必要性
1. 制造業(yè)從現(xiàn)場出發(fā)
? 制造業(yè)的突破之路
? 現(xiàn)場在供應(yīng)鏈中的定位
? 理想的現(xiàn)場是怎樣的?
案例分享:粗放的現(xiàn)場
2. 精細化管理概述
? 從規(guī)范化到精細化的必要性
? 精細化管理的重要邏輯
2 PDCA-SDCA
2 “三現(xiàn)”主義
2 數(shù)據(jù)量化
案例分享:標準化、“三現(xiàn)”、量化管理
3. 現(xiàn)場精細化體系的構(gòu)建
? 現(xiàn)場管理之屋
2 4M、PQCDSM
2 七大浪費
? 全面拉動系統(tǒng)圖
小組討論:現(xiàn)場管理的職能要點
三、制造現(xiàn)場精細化管理推進方法
1. 5S管理
? 正確認識5S
2 5S的目的和意義
2 走出5S認識的誤區(qū)
? 5S各階段方法要點
? 5S管理如何量化?
2. 目視化管理
? 什么是目視管理?
? 目視管理的不同層次
小組練習:目視管理方法的運用
2 各層次目視管理工具認知
? 目視管理實例
?
3. 安全管理——“零事故”
? 災(zāi)害發(fā)生機理
? 安全管理的三原則
? “驚嚇事件”記錄法
? 危險預(yù)知訓(xùn)練(KYT)活動
2 KYT討論分析四步法
練習:識別危險因素
? 手指口述安全確認法
4. POKAYOKE(防錯法)與自働化——“零缺陷”
? 工序內(nèi)打造品質(zhì)
? POKAYOKE是質(zhì)量利器
2 防錯十大原理
2 防錯的四種模式
練習:防錯法的運用
? 自動化和自働化
案例分享:豐田的自働化
5. 設(shè)備管理——“零故障”
? 故障發(fā)生機理
? “零故障”的對策
? 自主保全6步法
案例分享:OPL、C/F及改善活動
? 設(shè)備綜合效率(OEE)
? 6大LOSS改善分析
案例分享:生產(chǎn)線工時改善分析對策
6. 標準作業(yè)管理
? 什么是標準作業(yè)?
? 標準作業(yè)三要素
2 生產(chǎn)節(jié)拍
2 工作順序
2 標準在制品數(shù)
? 標準化工作整合表
? 標準化工作布局
? 山積表
小組練習:工作改善
7. 物流管理
? 標準作業(yè)與配送標準化
? 水蜘蛛作業(yè)改善
? 程序流程分析
案例分享:程序流程分析
? 搬運活性指數(shù)改善
? 物流作業(yè)的標準化
四、課程總結(jié)
五、Q&A
講師簡介:陳老師
10年以上制造業(yè)管理咨詢
30多個項目實操
某配件后市場公司副總經(jīng)理
企業(yè)管理專家顧問,具有多年外資企業(yè)、民營企業(yè)生產(chǎn)管理和項目管理工作經(jīng)驗,良好的企業(yè)管理素養(yǎng)和寬闊的企業(yè)管理視野。
負責過的企業(yè)管理工作包括生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進、公司整體運營規(guī)劃,在制造業(yè)管理領(lǐng)域具備豐富的實踐經(jīng)驗;職業(yè)生涯中重點從事項目推動和管理工作,先后主持過現(xiàn)場改善、5S管理、TPS推進、工
廠&物流中心布局規(guī)劃、庫存優(yōu)化等項目。 對制造領(lǐng)域的咨詢項目具有深刻理解和豐富經(jīng)驗,輔導(dǎo)客戶涉及外企、民企和國企,對不同企業(yè)的具體咨詢均有深入理解。
作為咨詢專家和項目經(jīng)理先后參與和負責咨詢項目的實施,主要客戶涉及汽車配件、機械、化工、食品、服裝、倉儲等多個行業(yè)。
個人專長:
課程專長
《5S實施與目視化管理》、《5S推行實務(wù)》、《一線班組長技能提升》、《現(xiàn)場改善》、《精益生產(chǎn)概述》、《倉儲管理與庫存優(yōu)化》
項目專長
5S管理、現(xiàn)場改善、生產(chǎn)績效提升、精益生產(chǎn)改善、工廠布局與設(shè)計、倉儲管理與庫存優(yōu)化。
部分服務(wù)客戶:
航天機電、濟豐石東、奈那卡斯、圣韓玻璃、建輝建筑、衛(wèi)崗乳業(yè)、通力電梯、昆山鋁業(yè)、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、盾安閥門、通用電氣、韶關(guān)宏大齒輪、圣戈班廣漢陶粒、青島圣戈班、中石油九天塑膜、傲卓凱恩紙業(yè)、港華集團清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧、保齡寶生物、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、特步(中國)集團……
成功項目個案:
案例一:上海某外企5S改善項目(2008/12 -- 2009/05)
工作擔當:項目經(jīng)理/咨詢顧問
項目背景:
上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通,高層希望并認可我們能夠通過5S項目,從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程;希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎(chǔ)管理上的共同語言,促進認知水平的提高,改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎(chǔ),從而推動LEAN工廠的建設(shè)。
項目成就:
? 項目完全按期完成,項目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機會;
? 項目質(zhì)量獲得客戶方認可;
? 與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系,多次帶領(lǐng)客戶前往參觀,該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進精益生產(chǎn)。
案例二: 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目(2011/03-- 2013/04)
工作擔當:精益辦主任
項目背景:
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善,至2010年底,已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè),但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動,同時,因為設(shè)備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題,品質(zhì)問題異常突出。2011年年初,結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作,開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。
項目成就:
? 完成樣板線改造并推廣,實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善,生產(chǎn)效率提高70%以上,不良率改善80%以上;
? 整體物流距離削減85%以上,實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計,優(yōu)化物料搬運路線,實現(xiàn)小批量配送,內(nèi)部物流格局的根本性變化。
? 啟動庫存管理優(yōu)化項目,建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型,并開展庫存管理改善。
案例三:某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化(2013/04 -- 至今)
工作擔當:副總經(jīng)理
項目背景:
公司深受訂單波峰波谷的困擾,長期以來生產(chǎn)效率低下,訂單處理周期過長,準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平,提高公司效益和員工收益,開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項目成就:
? 開展生產(chǎn)與物流績效改善,提高交付能力,訂單處理周期由一周以上改善至3.77天;
? 生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%,物流部門效率提升74%;準時交付率達95%以上;
? 進行倉儲管理優(yōu)化,提升倉儲利用率和改善庫存管理水平,規(guī)劃設(shè)計物流配送中心,優(yōu)化內(nèi)部運作流程,庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。
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